“油改水”提速在望，水漆将迎来10年黄金发展期!

　　6月21日，由公益组织水性平台主办的涂料油改水推进研讨会在江苏省苏州举行。来自科研机构、环保领域、涂料产业链的代表就如何加速推进“油改水”步伐进行了深入探讨，达成了政策引导推动、行业觉悟自律、产业链齐头并进的共识，通过相关单位的广泛协作，将大幅降低涂料制造、使用过程的VOCs排放，为共同构筑新时代的蓝天工程做出应有贡献。

　　“油改水”成绩斐然

　　据相关测量及统计，工业涂料VOCs污染占PM2.5总量的16.3%，仅次于机动车尾气排放和煤炭燃烧排放，在PM2.5构成中，二次污染转化占20.9%，而二次污染主要是使用工业涂料所产生。经统计调研可知：近10年以来，我国的工业涂料生产总量扩大了10倍，如今已经成为世界工业涂料生产及使用最多的国家。溶剂型工业涂料中可挥发有机物高达60%以上，过往多年以来国内以油性涂料为主，VOCs排放约为生产总量的70%。而且每年工业涂料生产总量增加，相应的VOCs含量也大大提高。近年来，由于水漆等环保涂料的兴起，VOCs的排放也逐渐引起了人们注意，排放情况也得到逐步改善，近几年的VOCs排放量约占总量的50%。可喜的是，随着节能减排在世界范围内的推进，中国也积极寻求与发达国家接轨，通过法律、法规加强行业管理，引导行业逐步淘汰高污染、高排放的油性涂装产品，引导行业向低碳环保的转型。与油性涂料相比，水漆VOCs排放降低了60%到70%，更利于环保，因此导入水漆是涂装行业向环保升级的必然趋势，也是国家政策倡导推广的重点。

　　消费者需求是市场的指南针。时代在进步，消费者也就在升级换代。随着年轻一代消费者成长为市场主体，健康消费、绿色消费等意识和理念日益得到重视。业内专家表示，如今的涂装市场，基于消费者需求，对更加环保健康的水漆的市场需求将会持续增长，市场供求之间存在巨大缺口，水漆将成为涂装市场的蓝海，成为推动水漆替代油漆的产业升级的催化剂。

　　据裴忠华介绍，国内“油改水”已经走过了10年历程，已取得积极进展，成绩斐然。目前特别是在木家具、集装箱、乘用车、工程机械、轨道交通等领域推进情况良好。其中，从木家具涂料水性化进展看，2012年我国水性工业木器漆的市场占比为2%，2016年上升至5%，2018年我国木器涂料总销量为133.4万吨，其中水漆销量为8.4万吨，占比提高至6%以上。“但是，我国涂料‘油改水’总体比例还比较低，与欧盟发达国家的差距还比较很大。”裴忠华举例说，当前欧洲木家具水漆占比已达50%，远远高于国内水平。这一差距也佐证了国内水漆存在巨大的发展空间，以及产业链潜在的商业机会。

　　政策引领是关键

　　与会代表普遍认为，产业转型提升发展，离不开政策引导与支持。譬如，工信部于2011年12月颁布了《乘用车生产企业及产品准入管理规则》，要求自2012年起规划新建汽车生产线要采用水性中涂漆和水性色漆，以控制VOCs的排放量。随后，汽车涂料水性化得到快速发展，目前电泳底漆已经全部水性化，中涂和底色漆的水性化比例提升至30%~40%。

　　“涂料‘油改水’非常需要政策这个助推器。”浙江省环境保护科学设计院大气环境污染防治研究所副所长顾震宇强调，多年来，国家出台的一系列有害气体减排法规与政策措施，除了强化法治约束和准入限制之外，往往同时辅于减排配套奖励机制，例如在激励“油改水”方面，2016年8月1日版的《国家危险废物名录》有关“HW12染料、涂料废物”条款中特别注明，未将水漆废物纳入相关目录。这意味着“油改水”蕴含着诸多政策红利。

　　“环境保护税规定的大气污染物征收名录中不包括水漆涂装产生的大气污染物，意味着使用水漆不产生环境税。这从一个侧面表现出政策对水漆环保属性的充分认可与扶持，以此佐证‘油改水’良好的发展前景。”顾震宇说。

　　据介绍，随着近10年来我国工业体量的快速扩张，伴生的危废总量也逐年增大，在环保约束不断趋严趋紧背景下，一些地方环保部门甚至明确规定，危废只能暂存一年，危废处理成了企业的沉重负担。

　　官方数据显示，2016年我国危废产生量5347万吨，同比增长34%，增速达到历史新高。其中，源于涂料的危废占有相当高的比例。同时，由于危废处置能力存在缺口，企业的漆渣只能暂时堆积，处理效率低下，导致环境风险不断增加。

　　“目前危废回收处置成本较高，每吨处理费用在5000~12000元。可见，涂料产业链唯有积极响应政策引导，加快‘油改水’步伐，才能减轻负担。”顾震宇强调说。

　　行业自律是推进器

　　内生动力是实现“油改水”的快捷途径。从行业经验上看，集装箱涂料水性化有先例可循。集装箱行业集中度相对较高，如果能够同步进行水性化升级，将会打破“谁环保谁亏损，谁坚持谁关门”的两难困境。事实证明，集装箱企业十分有远见和社会责任感，无论是整个行业，还是区域企业，都在积极推进水漆涂装。

　　在水漆涂装方面，中国集装箱行业协会确实是带了个好头。从2016年7月1日起，全国首个集装箱制造业排放标准——广东省《集装箱制造业挥发性有机物排放标准》正式实施，水漆将全面取代油性漆接管广东集装箱行业，该标准限定集装箱的VOCs最后要达到小于110g/m2的排放水平。据了解，此标准获得了广东地区的集装箱制造商们一致响应。

　　我们可以看看南方中集的例子，南方中集主要从事集装箱的制造、修理，及各类相关机械零部件、钢结构件和设备的加工制造。其所属的中集集团为全球规模最大、品种最齐全的集装箱制造集团，中集集团市场份额约占全球集装箱市场的一半。如此大规模的集装箱生产量，南方中集要控制VOCs的排放，任务很艰巨。为适应水漆的特点，南方中集增加了烘烤工位数量，尤其在中间漆喷涂与外面漆喷涂之间增加了大量的烘烤工位以保证中间漆彻底干燥;此外，还对原有的静电喷涂设备进行了改良。目前集装箱涂料的平均损耗系数为 1.7~1.8，其中大部分的损耗发生在快速施工过程中的漆雾飞溅。为了降低涂料损耗系数，节约成本，南方中集在水性化改造之前就已经对富锌底漆和中间漆、内面漆进行静电喷涂，这样可以降低涂料损耗近 20%，效果非常明显。但进行水性化改造后，水漆的黏度、导电率都与原有的溶剂型涂料有较大区别，原有的静电喷涂设备不能直接用于现有的水漆。在此情况下，南方中集与静电喷涂设备生产商互相配合，经过一年多的试验改进，终于解决了这一问题。

　　作为下游应用方的他们均认为，近年来随着国产水漆的发展，已涌现出诸如晨阳水漆、信和新材、荣昌化工、大光涂料、金力泰等国产新锐，终结了洋品牌一统天下的原有格局，预示着国内将迎来又一个10年黄金发展期。