陶论中国|鲍杰军：拨开大板的迷雾

　　陶瓷行业走到大板时代，已经到了一个新的阶段。

　　一般而言，规格≧1200×2400mm以上的瓷质陶瓷板，称为大板。大板可分为薄板和厚板，厚度≤6mm称为薄板，厚度>6mm则称为厚板。

　　从第一块薄板诞生到现在，已经过去了18年。但在大板成为全球主要陶瓷生产国焦点的今天，行业人士对于大板的发展，心间却弥漫着团团迷雾。为什么意大利做大板做了十几年，市场销售的规模却一直没有做起来?意大利在大板技术上封锁中国十多年，为什么在这两年开始解禁，拓展中国市场?印度为什么先于中国发展大板?印度对中国大板的发展将造成怎样的影响?为什么到现在，大板仍然好做不好卖?大板将来会不会成为瓷砖的替代品?在陶瓷行业出现滑坡的情况下，大板的未来会怎样?大板可开拓的市场空间在哪里?这一系列问题，就是萦绕在行业人士心间难以化解的迷雾。

　　▲中国建筑卫生陶瓷协会副会长、欧神诺董事长、归然书院院长鲍杰军(本文由鲍杰军口述，肖海波整理)

　　我认为，大板最大的贡献就是去打仗，去开拓抢占新的市场，去替代，这也是陶瓷的魅力所在，可以不断地去创造新的应用，不断去拓展新的市场。

　　大板的未来，有三条路可以走。其一是做板材应用，大板生产出来之后，作为板材存储起来，利用工业4.0和终端需求打通，终端订单汇总之后，根据设计应用直接将板材进行深加工，自动切割之后发往终端进行铺贴;其二是在装配式建筑上应用，所有板材在工厂复合到墙体和隔墙上，然后运到施工现场进行装配，可以实现机械化铺贴;其三是大板可以大规模替代石材、木材等材料。未来大板不光是跟瓷砖竞争，还可以跟其他的材料，如石材、木板、人造石材、玻璃、金属等材料进行竞争。这三条路，相当于扩大了瓷砖的应用领域、应用方法和市场份额。

　　现在中国的瓷砖市场已经超过5000亿，大板开辟的新市场仍值得行业期待。当迷雾散尽，我相信大板将为中国陶瓷行业带来一片新的天地。

　　薄板到厚板的发展历程

　　1988年，第一国际材料科学研究会上，材料科学家们提出“绿色建材”的概念。此后，欧美日韩等国家纷纷出台“绿色建材”标准及环境标志认证。1992年，联合国在巴西里约热内卢召开全球环境开发会议，要求各国最大限度综合利用开发自然资源和能源，降低能源和各项消耗，消除或尽量减少污染，最低限度或消除废渣、废料、废水、废气的产生。

　　薄板的出现，和当时欧美社会提倡的“绿色建材”发展趋势，以及联合国提出的减能降耗要求形成了呼应。据相关资料介绍，2000年左右，意大利西斯特姆集团首次在德国慕尼黑Ceramitec国际展览会上展出3mm厚薄板。紧随其后，欧洲在大板领域不断向纵深推进。西班牙Inalco在2009年，推出厚度6mmSLIMMKER薄板系列;西班牙THE SIZE公司(德赛斯)2010年，推出用于建筑和室内设计的3mm厚的薄板。

　　不过，从应用来说，薄板虽然抗折可以，但抗冲击强度不够，大面积铺贴地面也不太可能。西斯特姆后来开始推厚度可达20mm厚板，相比同样厚度的石材板，陶瓷厚板的强度要高很多，直接可以做板材。由此，陶瓷大板的厚度开始从3mm、5mm，升级为6mm和12mm，直至20mm，目的就是为了提高产品耐用度、抗折及抗冲击强度，降低安装不当造成的破损率。

　　在意大利、西班牙从薄板走向厚板的同时，中国大板也经历了相同发展过程。中国大板的起源，绕不开已故的华南理工大学教授陈帆。陈帆教授生前致力将板和砖区分开来，并提出“前三十年做砖，后三十年做板”的战略设想。他看好薄板在幕墙市场的前景，认为薄板是继金属、玻璃、石材、涂料之后的第五种幕墙材料。

　　2007年，在陈帆教授的推动下，蒙娜丽莎与科达机电、咸阳陶瓷设计研究院合作，国内第一条干压超大规格陶瓷薄板生产线落户蒙娜丽莎，生产出中国第一块5.5mm薄板。2010年12月9日，蒙娜丽莎代表中国参与制定世界陶瓷薄板标准，中国陶瓷首次在世界上取得制定陶瓷标准的机会。但是，蒙娜丽莎在薄板上同样走了弯路，推出十年以来，行业内跟随者甚少。大板如果不能从薄板走向厚板，就很难在行业内进行推动。

　　由于意大利在大板压机上，对中国进行封锁和禁售。因此，中国大板首先要突破的，是国产压机技术。2015年12月，恒力泰YP10000正式投放市场，宣告中国陶瓷压机跨入万吨时代。2017年3月2日，恒力泰YP16800压机在蒙娜丽莎上线投产，并成功压制1220×2440mm陶瓷大板;2017年3月7 日，科达KD16008超大吨位压机出口印度;2017年3月28日，恒力泰YP20000压机在祥达创展上线，随后，亚细亚、顺成、金陶等企业相继上马大板生产线，2017年也成为大板爆发元年。受中国装备企业的冲击，2017年，西斯特姆GEA 2.0压机引入诺贝尔、金牌亚洲、新明珠等企业，意大利大吨位压机技术在中国才算正式解禁。

　　不过，在超大吨位压机方面，中国仍没有占据制高点。西斯特姆在2014年广州陶瓷工业展上，就展示过5万吨无模具压机，西蒂贝恩特也做出了4万吨压机。而国内陶瓷装备企业，还在继续研发2.5万吨到3万吨的压机。虽说现在两三万吨压机比较好卖，但企业做研发的战略，一定要抢占制高点，做超前产品，实现跨越，才能增加竞争能力。

　　因此，我曾建议科达应该将压机研发的战略目标，直接定到做4.5万吨到5万吨。1998年我在科达机电研发压机时，就直接做3200吨，可直接压800×800mm规格瓷砖，600×600规格瓷砖可一次压两块。3200吨压机成为中国陶瓷压机史上划时代产品，结束了国外品牌垄断大吨位压机局面。

　　生产5万吨压机在技术层面是可以实现的，底板技术没问题，框架可以采用钢丝缠绕，最大的难点是液压油缸，采用方形油缸压力比较均匀，但制造难度大。哪怕这个技术不成功，作为一个上市公司，投入几百万用来做研发，也不算什么，并且可以采用三个油缸并行进行替代。

　　现在一台四、五万吨的进口压机，大概四千多万左右，如果国内五万吨压机直接卖到2000万一台，竞争优势就立马显现出来了，进口压机的价格，立马就会降下来。这对大板技术在国内陶瓷行业的推广，具有很大推动作用。

　　大板易做难卖，企业定位是关键

　　据不完全统计，到目前为止，全球2万吨以上的大板生产线有70条左右。其中，意大利、西班牙最多，估计有30条左右大板生产线，据中国建筑卫生陶瓷协会了解，目前陶瓷大板产品在意大利占比超过三分之一。

　　印度的大板发展也非常快，现在已经采购了近二十条大板生产线，是中国的两倍多。过去意大利对中国进行技术封锁的15年里，对印度并没有禁售，因此印度起步比中国要早。另据不完全统计，印度尼西亚有2条，阿根廷有1条，巴西有1到2条，土耳其有4到5条。中国建筑卫生陶瓷协会常务副会长缪斌带团去土耳其考察，了解到土耳其引进大板线和生产技术已很多年，国内企业跟他们相比还有明显的差距。

　　而根据《陶瓷信息》最新数据统计，目前中国具备1200×2400mm规格生产能力的生产线大概有7条，能生产3000mm以上规格大板的生产线只有3条。中国建陶生产线共3264条，大板生产线比例只占0.2%左右。从这一数据可以看出，虽然从2017年开始，大板在中国异常火热，但真正投入的企业并不多，更多还只是处在上样板的观望期。现在佛山不少企业推出大板产品，要么是代理欧洲或土耳其的大板，要么从印度或印度尼西亚进口大板，一来是补充产品结构，二来也是提升其品牌形象，彰显品牌实力。

　　国内外大板做了十多年，一直都是叫好不叫座。十二年前，我去参加世界瓷砖论坛，碰到一位土耳其建陶企业的老板，他说了一句很经典的话：大板做起来容易卖起来难，让我现在还记忆犹新。蒙娜丽莎集团董事张旗康也表示，现在大板市场还不能够做到1：2的产出比，甚至1：1都不可能，也就是说投资1个亿，年销售额未必能带来1个亿。据他介绍，蒙娜丽莎薄板生产出来以后，同样面临的是销售难题。作为刚出来的新产品，没有应用案例就没法做标准，没有验收标准，新产品在最初向市场推广时，一些重点工程项目连入门的机会都没有。所以蒙娜现莎一开始花了很大的功夫去做标准，这对陶瓷大板的市场推广功不可没。但是到现在，陶瓷板在国内还只是在工程渠道慢慢推广，大面积推广还是很困难，应用规模不够，产品推出十几年，仍然处于摸索阶段。

　　据了解，意大利、西班牙大板的销售比例其实也很小，可能还不到瓷砖总量的10%。意大利之所以力推大板，因为他们做普通瓷砖已经没有太大增长空间，于是做价值经营，从差异化竞争角度，另辟蹊径。根据上游供应商提供的数据，目前亚洲地区大板生产线的实际产量，平均也只能达到设计产能的20%左右，产能闲置率高达80%。印度大板生产线，能持续不断生产的，可能也只有四五条。因为印度国内市场消化能力有限，主要还是用来出口，而中国是一个很大的市场，印度企业来中国参展，就是想进入中国市场。甚至有印度大板厂家提出与中国同行合作，在中国设仓，卖完之后再结算。

　　印度对中国大板生产来说，会形成一定的竞争关系。在今年江西高安产区高峰论坛上，东鹏董事长何新明就表示，印度现在不顾成本、不顾资金、不顾市场，也不考虑品牌销售，一窝蜂全面上大板生产线，而且上的都是最先进的意大利全自动设备和技术，中国还没有这种大板生产线。如果国内企业考察之后没办法自己做，就只能去印度采购大板。虽然印度也会碰到难以预测的销售困难，但是如果坚持做下去，一定会对中国大板生产造成重大制约。据了解，现在印度大板价格，比国内便宜很多，在竞争上更具有价格优势。

　　因此，中国大板面临着双面夹击，高端产品有意大利、西班牙这块天花板，他们不仅生产技术更成熟，在产品设计方面，比国内也更好。而低端产品有印度这样一个竞争对手，一是规模大，大板生产线数量已大大超过中国;二来价格低，在工程渠道更具有优势。虽然说印度大板产品坯体白度相比中国要差，表面效果精细程度一般，但他们有意大利设计的帮助，花色符合流行趋势，加上价格低，也能弥补其缺点。

　　所以，中国的陶瓷生产企业，想要在大板生产方面有所作为，必须考虑如何定位的问题。

　　大板最大的贡献

　　就是去开拓抢占新的市场

　　虽然大板目前的市场并不明朗，迷雾重重，但我们应该要清晰地看到，瓷砖走到大板时代，就已经发展到了一个新的阶段，大板是未来的发展趋势。

　　中国今年瓷砖的产销量都跌得比较厉害，达到了20%左右，中国陶瓷行业可能会和意大利一样，经过一段时间的调整期，当走到一个平衡点上之后，中国的陶瓷行业接下来要怎么走?大板就是这个平衡点上的一个转折。

　　以前行业做300×300mm、400×400mm规格的瓷砖，后来600×600mm、800×800mm成为主流，但做到1200×1200mm规格的时候就做不下去了，当时行业觉得太大了没有意义。那时房子没那么大，小户型房子大规格瓷砖没办法铺，1200×1200mm规格的瓷砖，真正的应用只是在浙江温州的局部市场，没有大面积推广开来，慢慢就退出了市场。

　　现在大板又流行起来，主要是消费者迭代带来的现代简约审美变化。大板与传统瓷砖相比，其大规格可以很好地解决大量接缝问题，增强空间的整体感，视觉冲击力更强，这是传统小规格陶瓷砖难以达到的，更符合现代年轻人现代简约装修的审美需求。但现在行业里面很多企业做大板，都不知道为什么做，很多可能是以展示实力为主。大板市场现在还没有成熟，大家都只是在尝试，去教育和培养市场。

　　做企业还是要以市场需求为导向，所以我们要谈的是未来大板的需求点在哪里?我认为，大板最大的贡献就是去打仗，去开拓抢占新的市场，去替代其它的材质，这也是陶瓷的魅力所在。因为陶瓷可以不断地去创造新的东西，以前行业想都不敢想的各种大规格、超大规格产品，现在都做出来了。

　　西斯特姆(中国)科技有限公司董事、常务副总经理陈东也表示，西斯特姆之所以开发能够制造陶瓷大板的工艺技术，就是希望借此开启陶瓷应用的新方向，改变陶瓷材料的使用，开辟新的用户和细分市场领域。大板的出现，也意味着陶瓷行业迄今尚未探索的所有应用领域，现在都变得容易进入，比如家具和室内设计领域。

　　在我看来，大板的未来，有三条路可以走。其一，大板做板材应用。大板生产出来之后，可以作为板材存储起来，利用互联网和终端需求打通，终端订单汇总之后，根据设计应用直接将板材进行深加工，自动切割之后运往终端进行铺贴，这样就形成了完整的工业4.0模式。就和现在的尚品宅配一样，将生产和终端需求打通，这时大板已经不再作为一块砖，而是像木板一样作为板材使用。终端同一时期几十家用户的订单，可以实现混线生产，混线切割，再分订单进入物流环节。如果物流可以便捷到点对点运送到客户家里，那成本就会大大地降低。这样一来，生产效率提高了，浪费减少，材料可以有效利用起来，到那一步大板有可能大规模应用。

　　现在意大利、西班牙的大板生产出来之后，一般不会以原尺寸大小进行销售和应用，而是根据不同应用尺寸进行切割，作为板材，应用于橱柜、衣柜、台面、家具、家电、背景墙等方面进行应用，一定程度上已经实现了大板的板材化。西班牙、意大利对于大板在跨界家具领域的应用，已经具备十分成熟及完善的体系。

　　现在国内的大板生产企业，也在往这个方向走，蒙娜丽莎和石功夫建立战略合作关系，发布的“第四代厨房应用整体解决方案”，也是在探索大板在泛家居领域的跨界应用。张旗康就表示，从水泥板、水磨石，到天然石材，再到人造石，大板跨界带来了厨房的第四次革命。随着行业进一步研发，大板一定会成为新型家具的装饰板材。

　　其二，是大板在装配式建筑上应用，所有板材在工厂复合到墙体上，然后运到施工现场进行装配。也可以复合保温材料和隔热材料，做成外墙或隔墙，并可以实现机械化铺贴。陶瓷大板最大市场仍然是建筑装饰领域，据住建部《“十三五”装配式建筑行动方案》，到2020年，全国装配式建筑占新建建筑的比例达到15%以上，培育200个以上装配式建筑产业基地。未来装配式建筑市场产值将超过2万亿。

　　其三，大板可以大规模替代石材、木材等材料。未来大板不光是跟瓷砖竞争，还可以跟其他的材料，如石材、木板、人造石材、玻璃、金属等材料进行竞争。大板来做外墙，与玻璃相比，性能更稳定，没有光污染，不会产生自爆而带来安全隐患;与石材相比，强度高，耐酸耐碱及抗风化的能力更强。与金属相比，传统的喷涂工艺很容易氧化，受季节性或者气侯条件影响大，大板化学性能稳定，寿命更长。据了解，建筑幕墙领域每年有超过4000多亿的市场空间，大板的应用比例还忽略不计，未来的市场潜力和发展空间巨大。

　　现在，大板制造技术已经成熟，最大的问题是市场拓展，行业应该集中精力去研究如何应用，寻找更多的渠道和合作伙伴去推广大板。无论是作为板材，还是应用于装配式建筑，或者大规模替代石材、木材等材料，大板都将为陶瓷行业创造新的蓝海市场。